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两种主要工艺特点
1、尺寸精度高,光洁度好。

工艺类别
尺寸精度
表面粗糙度
最小壁厚(mm)
最大件重(kg)
硅溶胶型壳工艺
CT4~CT6
Ra1.6~Ra3.2
1
50
复合型壳工艺
CT5~CT7
Ra 6.3~Ra 12.5
2
120

2、工艺性能优越,工艺成本低。
2.1 公司工艺自身特色

1)工艺设计能力
根据产品尺寸精度、表面粗糙度及特殊特性要求,适当选择全硅溶胶制壳工艺或复合制壳工艺。
根据产品强度、硬度、延伸率等机械要求,在材料不限的情况下,可为用户设计普通铸造碳钢、铸造马氏体不锈钢、铸造低合金钢、耐热耐蚀钢、奥氏体不锈钢、双相不锈钢、超级双相不锈钢及铜合金等材质;在材料指定的情况下,可为用户设计并实施正火、淬火、回火、固溶等热处理工艺,保证零部件机械性能要求。
2)工艺设计手段
基于数字化平台的工艺设计开发。100%实现Solidwork三维造型设计,100%应用铸造Solidcast凝固模拟分析。 
2.2 精铸工艺比较优势
1)工艺适应性宽:
不受产品材质、产品结构、生产批量、零件重量的限制。
2)工艺延伸性好:
能够对各种成型工艺横向替代,成本低于其他制造工艺15%以上。
3)工艺性价比高,:
尺寸精度高CT7~CT4 ;
表面粗糙度值低Ra12.5~Ra1.6;
最大件重120KG;
最薄壁厚<1mm;
4)工艺环保性优:
资源利用率高、“三废”排放较少。
5)精铸工艺与其他几种制造工艺的比较

 
材质
表面粗糙度
尺寸精度
机械性能
零件复杂程度
成形性
精铸
材质不受限制
Ra12.5~ Ra1.6
CT7—CT4级
略逊于锻造工艺
外形内腔复杂,壁厚最薄1mm
近净成形
锻造
延伸性较强的材料
Ra6.3~Ra12.5
IT13—IT16级
机械性能良好
结构简单,一般无内腔
大量机械加工实现
砂铸
不适宜高熔点合金
Ra6.3-Ra12.5
CT6—CT9级
略逊于精密铸造工艺
结构简单
大量机械加工实现
压铸
有色合金
与精铸成形产品类似
较高
近于精铸
外形复杂,内腔简单
近净成形
粉冶
可烧结金属
与精铸成形产品类似
较高
类似砂铸
结构简单
基本成形
冲压
碳钢、合金纲、不锈钢、有色合金
成形板材优于精铸
冲孔精确度高
良好
结构简单、薄壁零件
近净成形
焊接
碳钢、合金纲、不锈钢、部分有色合金
焊点粗糙需打磨
C-D级,最好B级
一般
外型内腔复杂
大量机加及磨削焊缝
机加
除高温合金外
镜面
IT01级
良好
复杂内腔难以实现
完全成形

树脂砂生产工艺特点

一、生产的铸件
  尺寸精度CT8~9;表面粗糙25~50Ra/um;最小壁厚4mm,铸件重量0.5~300T
二、工艺特点
  1.适应性相当广泛,可根据客户要求生产质量的0.5kg至几百吨的各种结构复杂铸件
  2.可根据原材料的不同,生产不同的特理性能和化学性能的铸件
  3.可生产不锈钢、铸铜、铸铝等有色铸件,同时可生产灰铁、球铁、碳钢等墨色铸件
  4.可根据金属原材料不同,生产耐高温600度的高温铸件,同时也可以生产-40度的耐低温冲击铸件
  5.可通过热处理工艺,保证铸件达到客户要求
  6.广泛应用于治金,铁路、船舶、机械加工、纺织等各行业
  7.成本低是砂铸的一大优势
三、各种先进检测设备是保障砂型铸件质量的有力基础
四、工艺设计手段

  1.我们的队伍采用PRO/E三维造型设计,铸造CAE凝固模似分析与实际经验相结合的设计理念,实现了试样合格率百分之95
  2.有强有力的砂铸件工艺设计团队,是保证产品开发周期在35天之内
五、工艺出品率
    灰铁工艺出品率中大件百分之92  质量≥500
    球铁工艺出品率中大件百分之85  质量≥500

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